第282章 星海集團又多一項世界第一

“設備運行一切正常！”

“好，開始裝料！”

隨著生產主管一聲令下，星海集團鋁合金生產車間一號生產區域，工人按照顯示屏上面的操作要求，操作搬運設備，把一定數量的標準鋁錠放到料框中。

鋁錠進行自動篩選器，落入運輸帶。

當鋁錠經過視覺搬運機器人掃視區域時，運輸帶會停下，攝像頭拍攝，圖像分析，機器人會自動抓取鋁錠到另外一個運輸帶上，同時程序會自動記錄抓取數量。

當程序判定數量符合工藝要求時，就會執行下一步工序——稱重！

因為每個鋁錠的重量還是有些差異，自動稱重並記錄數據，一般會在一定誤差內。

同樣的，不同的重量鋁錠，會自動抓取其它元素。

其它元素符合條件後，鋁錠和其它元素會自動投入熔煉爐，根據程序，一步一步走。

這自動程序，包括熱處理溫度和時間，升溫速度和降溫速度，都有嚴格要求。

星海集團的鋁合金工廠，只需要工人搬運鋁錠，其它的，都交給設備進行了。

一爐最多熔煉20噸，需要熔煉多少噸鋁合金，輸入數值就可以了。

只有符合條件了，才會執行下一步。

比如說，某一種元素數量不夠，它會有語音提示：

“鎂重量不足，尚差5公斤！”

同時，大屏幕上有總運行的路線圖，運行到哪裏就顯示綠色，如果出現異常，某個點就出現紅點，工程師一下子就知道哪個環節出了問題。

先進化竟然達到這個程度！

國內外鋁合金工廠沒有這麽先進的自動化生產線！

看上去感覺很黑科技，已經達到智能化。

實際上，它並不黑科技，搞自動化設計的行家，知道搞這一套還是可以實現的，只是要求對自動化知識和經驗理解非常深，運用熟練，而且要有配套設備，說到底主要是砸錢。

比如視覺自動化抓取機器人，在自動化生產公司，這一套很常見。

一台可以抓取50KG的機器人+視覺系統+輔助設備，幾十萬元可以實現。

一條生產線會有數台視覺自動化抓取機器人其它類型機器人，而一般工廠直接用人工搬運。

機器人不會多抓工件，每抓取一個鋁錠（吸盤），就相當於執行一次抓取和搬運程序，執行了多少次搬運程序，就相當於抓了多少個鋁錠。

又比如鋁錠的落料自動篩選設備，其實就是利用工件的重力而已，在工廠中運用得非常廣泛的一套工裝。

當然，想要實現星海集團這一套鋁合金熔煉自動化，就需要很多自動化設備，把這些自動化設備串聯一起。

也許有錢，可以買這些自動化設備。

但星海集團這套自動化設備最難的，就是總體邏輯設計和具體工藝的邏輯程序。

這才是自動化設備的核心！

一個環節出現異常，其它環節全部完蛋。

現場有工程師盯著，就是出現異常時，及時處理。

最主要的，就是生產安全，機器人運轉時，可不會因工人出現安全事故而會自動停止。

想實現這一步並不難，就是增加安全光柵，碰到安全光柵，某台機器人或者生產線全部停止運行，離開之後，它又會自動運行，但是，不可能所有地方都安裝安全光柵，會給實際生產帶來麻煩，如果沒必須，就盡量不安裝。

除此之外，就是人機互動，這也是目前最難解決的，星海集團的生產線只是有那麽一丁點味道而已。

工人雖然培訓過了，但他們可不懂維護設備，需要工程師負責。

幾個小時後，第一爐汽車用板鋁合金6009出產。

汽車用鋁合金板規格是根據工業和信息部門發的行業標準，星海集團再根據各汽車主機廠的情況進行調整。

比如6009板，供貨板厚有2毫米的，主流寬度有1000mm、1500mm、1800mm三種規格，主流長度是4000mm、5500mm。

眼前的第一爐鋁合金板6009，是1500毫米寬度5.5米長的規格。

等鋁合金板冷卻後，工程師要求拿起遊標卡尺測量板厚誤差情況。

不同板厚的允許公差是不一樣的，按照行業標準，2毫米的板厚，允許公差是±0.13mm，大概是正負板厚的6.5％。

但是，星海集團要求公差是±0.10mm，也就是正負10絲，要控制在正負板厚的5％之內。

5％，其實是很多材料的板厚標準的供應標準。

比如20毫米的板厚，最薄的地方，不能低於19毫米！如果嚴重腐蝕板薄了，只能降級使用。

一般來說，鋼廠和鋁廠都能滿足這個行業標準，但如果控制不好的話，會過薄或過厚。

雖然采購是按照重量來算價錢，但是，板厚誤差，特別對鈑金折彎這一塊工藝，影響非常大。