第492章 工程曝光，震驚全球

星海集團秘密研制君用加力渦扇發動機，外界很難得知。

航空發動機的研發人員，都被沐陽探測過忠誠度，保證無問題後才開展項目。

發動機風扇為3級軸流式、壓氣機6級軸流式，都是采用整體葉盤結構，使用金屬3D增材工藝制造。

如今，星海集團一共擁有七百台金屬3D增材設備，向全球接代工訂單，年產值可達到60億美刀。

為了制造大型結構件，定制幾十台大尺寸金屬3D增材設備，其中有一台，最大加工範圍達到十米，寬達六米，高達四米多。

為了放置和保證加工穩定性，在車間一樓打個鋼筋混凝土地基都花了幾十萬元，還要保證是潔凈無塵車間。

這段時間，沐陽都在盯著君用加力渦扇發動機。

時光如逝。

到了五月中旬，采用金屬3D增材工藝制造的風扇制造出來了。

沐陽穿著防塵服，走在潔凈車間裏，觀察剛剛加工出來的整體式風扇，現場還有發動機項目組的人員正在檢測尺寸。

“怎麽樣？RT探傷和UT探傷有沒有問題？”沐陽很少關心制造細節，但有時候急了，也會親自到制造中心去看。

為了檢測風扇材料內部有沒有氣孔、疏松、裂紋等問題，需要進行RT射線探傷+UT超聲波探傷。

RT探傷和UT探傷都有個盲區和各自的缺點，UT掃查是為了檢測RT的盲區，所以要求極苛刻的探傷，采用兩者結合。

但不管怎麽樣，像材料晶胞大小探測，RT和UT是沒法測出來的。

“探過了，董事長，風扇葉片有些地方沒法用UT探傷。從結果來看，沒查出有缺陷，制造還是很穩定。”檢測人員很自豪，公司的金屬3D增材設備真牛叉。

一個整體葉盤結構重達上百公斤，制造成本上百萬元，但如果有一個位置有缺陷，沒有達到設計的要求，那整個工件就直接報廢了，也沒法返修。

就以星海集團的情況，制造這種大構件，原材料要求非常苛刻。

金屬3D增材設備堆焊用的粉末是星海集團生產制造的，采用別家的粉末，可能就達不到要求了。

從原材料到制造，每個流程的制造難度極大，不容一點失誤，必須滿分，99.5分都不行。

這也是為什麽沐陽非常關注這件事。

一台先進的君用加力渦扇發動機售價幾千萬美刀，貴的主要原因是研發成本高，生產制造成本是高，但最多兩百萬美刀。

“我知道，厚度低於8毫米，用UT探測會有盲區。”沐陽點頭表示明白，如果內部是空心的，也不方便采用探傷手段，這給檢驗帶來了非常大的麻煩。

“是呀，目前沒有什麽更先進的探測手段了。比如可以自動3D掃描，有什麽缺陷就顯示在電腦上，比如氣孔的深度有多少，數量有多少，能夠根據自己制定的標準進行統計、分析，幾分鐘時間就搞定了。”

“你的想法很美好。”沐陽笑了笑，他也想有這類設備呀。

RT對面狀缺陷與射線的角度不合適時，漏檢的可能性很大；

或者工件太厚，比如厚度超過200毫米，需要大能量的射線源，檢測精度也會下降。

而且，探測完之後，需要洗片、烘幹，最少需要半個小時，底片烘幹後，還依靠人工一張一張地觀察分析，非常耗費時間，一天下來，可能才能檢測完。

像XH-AN05-01J的葉片，面積大，需要拍片上百張，光進行RT就需要兩三天時間，這跟醫院拍片拍上百人是一樣的耗時。

UT倒是很快，直接拿著直探頭掃，面積再大，一兩個小時就搞完了。

所以，能用UT進行探傷的，就少用RT拍片，拍片太麻煩了。

這位員工的想法，也給沐陽一個思路。

離開車間，沐陽一直在思索無損探傷這件事。

他回到辦公室，也在思索這件事。

RT和UT針對材料內部探傷，而工件表面的檢測，則是MT磁粉、PT滲透。

效率最慢的當然就是RT拍片，如果真能像那員工所說，效率可以提高百倍。

一般工件都不需要進行無損探傷，肉眼檢查就可以了，比如螺母、螺栓這些標準件都不需要探傷，像汽車的鐵皮、點焊焊縫、發動機殼等非關鍵工件也不需要。

只有重要受力部件，要求高的工件才要求進行探傷，比如高速運轉軸類、高壓管道等。

星海集團制造的零部件，要求極高，所以公司的探傷工作量很大，超過兩百名無損探傷員。

也許先進的探傷技術不再需要那麽多的探傷員工，但探傷效率快了，可以縮短檢測周期。

如一台航空發動機，可以使生產周期縮短五天左右。

同時，也可以縮短研發周期。

所以，沐陽覺得很有必要解決這個問題。